Der Audittag bei der EN 1090 Zertifizierung ist für viele Betriebe der entscheidende Moment und gleichzeitig der, auf den sie am schlechtesten vorbereitet sind. Nicht weil die Anforderungen unklar wären, sondern weil der tatsächliche Ablauf selten bekannt ist.
Was überprüft der Auditor zuerst? Wie viel Zeit entfällt auf welche Phase? Was passiert, wenn Unterlagen fehlen oder das Prüfstück nicht den Erwartungen entspricht? Dieser Leitfaden beschreibt den Ablauf der EN 1090 Erstprüfung Schritt für Schritt anhand unser gemachten Erfahrungen.
- Die EN 1090 Erstprüfung dauert in der Regel sechs bis acht Stunden und gliedert sich in fünf klar definierte Phasen.
- Kernpunkte der Prüfung: Werkseigene Produktionskontrolle (WPK-Dokumentation), Schweißerqualifikationen, WPS-Abdeckung, Materialrückverfolgbarkeit und das Prüfbauteil.
- Wer den Audittag vollständig vorbereitet besteht, erhält anschließend in der Regel eine Zertifizierungsempfehlung von der notifizierten Stelle.
- Die häufigsten Ursachen für Nachaudits: abgelaufene Schweißerqualifikationen und Lücken in der WPS-Abdeckung – beides ist vermeidbar.
Was ist die DIN EN 1090 Zertifizierung – und wer führt sie durch?
Die EN 1090 Zertifizierung verläuft im System 2+ nach der EU-Bauproduktenverordnung (Nr. 305/2011). Das bedeutet: Ein Betrieb kann seine Konformität nicht selbst bescheinigen. Die Zertifizierung erfordert die Prüfung durch eine akkreditierte, notifizierte Stelle – in Deutschland sind das Stellen, die durch die DAkkS (Deutsche Akkreditierungsstelle) anerkannt sind.
Die Erstprüfung – auch Erstinspektion genannt – ist die initiale Konformitätsbewertung des Betriebs. Sie dient dazu festzustellen, ob das WPK-System des Unternehmens den Anforderungen der DIN EN 1090-1 entspricht und ob ein konkretes Bauteil (das Prüfstück) normkonform hergestellt werden kann. Erst nach bestandener Erstprüfung stellt die notifizierte Stelle das Zertifikat aus. Erst dann sind Unternehmen im Metallbau befähigt, eine CE-Kennzeichnung und Leistungserklärung (Konformitätserklärung) für tragende Bauteile auszustellen.
Im Unterschied zu späteren Überwachungsaudits, die in definierten Intervallen je nach Ausführungsklasse stattfinden und kürzer sind, bewertet die Erstprüfung das System als Ganzes. Sie ist umfassender, dauert länger und legt die Messlatte für alle folgenden Audits fest.
Was muss vor dem Audittag vorliegen?
Wer gut vorbereitet in den Audittag geht, hat den größten Teil der Arbeit bereits erledigt. Vollständige Unterlagen am Prüftag sind kein Bonus – sie sind Voraussetzung. Fehlen wichtige Dokumente, kann der Auditor die Prüfung nicht abschließen. Das Ergebnis ist ein Nachaudit.
- WPK-Handbuch – vollständig, aktuell, mit Unterschrift der verantwortlichen Person
- WPS (Schweißanweisungen) – für alle im Betrieb tatsächlich eingesetzten Schweißverfahren, Werkstoffe und Nahtformen
- WPQR (Schweißverfahrensprüfungen) – gültige Prüfprotokolle als Grundlage der WPS
- Schweißerqualifikationszeugnisse – für alle eingesetzten Schweißer, gültig nach EN ISO 9606 (Gültigkeitsdaten prüfen!)
- Nachweis der Schweißaufsichtsperson – Qualifikationsnachweis und schriftliche Bestellung im Betrieb
- Materialzeugnisse – mind. 3.1-Abnahmeprüfzeugnisse nach EN 10204 für alle verwendeten Stähle
- Kalibrierungsnachweise – für Schweißstromquellen, Messgeräte und Prüfmittel
- Prüfbauteil (Prüfstück) – definiertes Musterbauteil, typisch für den eigentlichen Produktionsbereich des Betriebs
- Prüfplan und Sichtprüfungsprotokolle – Nachweis, dass Sichtprüfungen systematisch dokumentiert werden
- Organisationsplan – mit klaren Verantwortlichkeiten und benannten Stellvertretungen
Praxishinweis: Besonders häufig übersehen wird die Überprüfung der Gültigkeitsdaten der Schweißerqualifikationen. Nach EN ISO 9606 müssen Qualifikationen alle sechs Monate durch Unterschrift der Schweißaufsichtsperson bestätigt und spätestens alle zwei Jahre durch eine erneute Prüfung oder Nachweis kontinuierlicher Tätigkeit verlängert werden. Wer das versäumt, darf den betroffenen Schweißer am Audittag nicht einsetzen.
Der Ablauf am Audittag: Fünf Phasen Schritt für Schritt
Ein typischer Audittag für die EN 1090 Erstprüfung dauert sechs bis acht Stunden. Er folgt einem klaren Ablauf, der von der notifizierten Stelle im Vorfeld kommuniziert wird. Hier sind die fünf Phasen, die Sie erwarten:
Phase 1 – Eröffnungsgespräch (ca. 30–45 Min.)
Der Auditor stellt das Prüfprogramm vor, klärt Zuständigkeiten und erläutert den Ablauf des Tages. Anwesend sein sollten die Geschäftsführung und die technische Leitung. Die Schweißaufsichtsperson ist ab diesem Moment unerlässlich und muss den gesamten Tag verfügbar sein. Nutzen Sie diese Phase, um offene Fragen zum Ablauf zu klären – und nicht mehr zu den Unterlagen. Die sollten zu diesem Zeitpunkt vollständig sein.
Phase 2 – Dokumentenprüfung (ca. 1,5–2,5 Std.)
Der Auditor prüft das WPK-Handbuch auf Vollständigkeit und Aktualität, kontrolliert die Schweißerqualifikationen auf Gültigkeit und Reichweite (Verfahren, Werkstoffe, Nahtformen), bewertet die WPS auf Normkonformität und vollständige Abdeckung aller eingesetzten Schweißprozesse, überprüft die WPQR-Protokolle als Grundlage der WPS und sichtet die Kalibrierungsnachweise für alle messtechnischen Geräte. Die Dokumentenprüfung ist oft der zeitintensivste Teil – und der, bei dem die meisten Abweichungen festgestellt werden.
Phase 3 – Betriebsbegehung (ca. 1–1,5 Std.)
Beim Rundgang durch den Betrieb beurteilt der Auditor die praktische Umsetzung des WPK-Systems. Er überprüft die Beschriftung und Rückverfolgbarkeit von Materialien im Lager, begutachtet Schweißausrüstung und Prüfgeräte auf Zustand und Aktualität der Kalibrierung und spricht direkt mit den Schweißern über ihre Qualifikationen und Arbeitsanweisungen. Diskrepanzen zwischen dem, was im WPK-Handbuch steht, und dem, was im Betrieb tatsächlich passiert, fallen hier sofort auf.
Phase 4 – Prüfstückherstellung (ca. 1–2 Std.)
Im Kern der Erstprüfung fertigt ein qualifizierter Schweißer das vereinbarte Prüfbauteil. Der Auditor beobachtet den gesamten Prozess: Schweißvorbereitung, Ausführung nach WPS, Zwischensichtprüfungen, Maßkontrolle und Dokumentation. Das Prüfstück muss repräsentativ für den eigentlichen Betriebsbereich sein – kein für den Audittag gewähltes Sonderbauteil. Ausführungsklasse, Stahlgüte und Schweißnahtgeometrie müssen dem entsprechen, was im laufenden Betrieb hergestellt wird.
Phase 5 – Prüfung des Prüfstücks und Abschlussgespräch (ca. 30–60 Min.)
Der Auditor bewertet das fertige Prüfstück nach den Kriterien der Norm: Nahtgeometrie, Sichtprüfung nach EN ISO 5817, Maßhaltigkeit und Vollständigkeit der schriftlichen Dokumentation. Im anschließenden Abschlussgespräch werden Erkenntnisse, festgestellte Abweichungen und die vorläufige Bewertung besprochen. Ein Zertifikat wird nicht sofort vor Ort ausgestellt. Dieser Schritt erfolgt schriftlich durch die notifizierte Stelle nach der internen Auswertung.
Was prüft der Auditor konkret im Betrieb?
Die Erstprüfung bewertet nicht nur, ob Dokumente vorhanden sind. Sie überprüft, ob die Anforderungen der Norm im Betrieb tatsächlich gelebt werden. Dabei stehen sechs Bereiche im Mittelpunkt:
- Schweißerqualifikationen: Aktuelle Gültigkeit, korrekte Reichweite der Qualifikation auf alle verwendeten Verfahren, Werkstoffe und Nahtformen; Halbjahresbestätigungen durch die Schweißaufsicht vorhanden?
- WPS / WPQR: Sind alle im Betrieb eingesetzten Schweißprozesse durch gültige WPS abgedeckt? Stimmen die dokumentierten Parameter mit der tatsächlichen Praxis überein?
- Materialrückverfolgbarkeit: Kann jedes eingesetzte Material von der Bestellung über den Wareneingang bis zum fertigen Bauteil einem Prüfzeugnis zugeordnet werden?
- Sichtprüfungsprotokolle: Werden Schweißnähte systematisch nach EN ISO 5817 bewertet und die Ergebnisse nachvollziehbar dokumentiert?
- Kalibrierungsstatus: Sind alle messtechnischen Geräte – Schweißstromquellen, Längenmessmittel, Temperaturmessgeräte – mit aktuellem Kalibriernachweis versehen?
- Verantwortungsstruktur: Ist die Schweißaufsichtsperson eindeutig benannt, qualifiziert und schriftlich bestellt? Sind Stellvertretungsregelungen dokumentiert?
Unser Hinweis aus der Praxis: Viele Betriebe scheitern nicht an ihrer handwerklichen Qualität, sondern an fehlender Dokumentation. Abgelaufene Schweißerprüfungen oder fehlende Materialrückverfolgbarkeit führen im Audit schnell dazu, dass keine Zertifizierungsempfehlung erfolgt.
Die häufigsten Schwachstellen – und wie Sie sie vermeiden
Aus unserer Erfahrung in der Vorbereitung von Stahl- und Metallbaubetrieben auf die EN 1090 Erstprüfung zeigen sich fünf Schwachstellen, die immer wieder zu Abweichungen und Nachaudits führen:
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Abgelaufene Schweißerqualifikationen
Die häufigste Einzelursache für Nachaudits. Qualifikationen nach EN ISO 9606 müssen alle sechs Monate durch Unterschrift der Schweißaufsicht bestätigt und spätestens alle zwei Jahre durch eine erneute Prüfung verlängert werden. Wer kein Erinnerungssystem hat, merkt das Versäumnis oft erst, wenn der Auditor es feststellt. -
WPS-Abdeckungslücken
Im Betrieb wird mit Verfahren, Werkstoffen oder Nahtformen geschweißt, für die keine gültige WPS vorliegt – oft weil neue Stahlgüten eingeführt oder Schweißverfahren angepasst wurden, ohne die Dokumentation nachzuziehen. Vor jedem Audittag: WPS-Liste gegen tatsächliche Produktionsverfahren abgleichen. -
Fehlende Materialrückverfolgbarkeit
Materialien sind im Lager nicht beschriftet, Prüfzeugnisse wurden nach dem Wareneingang nicht archiviert oder können nicht einem bestimmten Bauteil zugeordnet werden. Ab EXC2 ist die lückenlose Rückverfolgbarkeit nicht optional. -
Diskrepanz zwischen WPK-Handbuch und gelebter Praxis
Das Handbuch beschreibt Prozesse, die im Betrieb in der beschriebenen Form nicht stattfinden – andere Prüfintervalle, andere Verantwortlichkeiten, andere Dokumentationsformate. Das fällt bei der Betriebsbegehung schnell auf und untergräbt die Glaubwürdigkeit des gesamten Systems. -
Fehlende oder veraltete Kalibrierungsnachweise
Besonders bei Schweißstromquellen, Temperaturmessgeräten und Messschiebern fehlen aktuelle Kalibriernachweise. Geräte ohne gültigen Nachweis gelten als nicht prüftauglich.
Nach dem Audit: Zertifikat, Auflagen oder Nachaudit?
Am Ende des Audittags gibt der Auditor keine endgültige Entscheidung bekannt. Er teilt seine Einschätzung mit und gibt einen Ausblick – das offizielle Ergebnis folgt schriftlich von der notifizierten Stelle. Drei Ergebnisse sind möglich:
Keine oder nur geringfügige formale Abweichungen. Die notifizierte Stelle stellt das Zertifikat typischerweise innerhalb weniger Wochen aus. Grundlage für die CE-Kennzeichnung ist damit gegeben.
Geringfügige Abweichungen müssen innerhalb einer definierten Frist – in der Regel drei Monate – durch Korrekturnachweise behoben werden. Nach Einreichung der Nachweise wird das Zertifikat ausgestellt.
Bei wesentlichen Abweichungen – fehlendes WPS, nicht bestandenes Prüfstück, keine Rückverfolgbarkeit – wird ein erneuter Prüftag angesetzt. Das bedeutet zusätzliche Kosten und Zeitverzug.
Nach erfolgreicher Zertifizierung folgen jährliche Überwachungsaudits, die in der Regel drei bis vier Stunden dauern und den laufenden Betrieb des WPK-Systems überprüfen. Nach drei Jahren ist eine Rezertifizierung erforderlich, bei der das System erneut umfassend bewertet wird. Wer sein WPK-System kontinuierlich pflegt, besteht diese Audits routinemäßig ohne Auffälligkeiten.
Mehr zum gesamten Prozess von der Normeinführung bis zur CE-Kennzeichnung finden Sie im Überblick zur DIN EN 1090 Zertifizierung. Wie sich die Zertifizierung nach DIN EN ISO 3834 in den EN 1090 Prozess integriert, erläutern wir im verlinkten Beitrag.
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Jetzt Beratung anfragenHäufig gestellte Fragen zur EN 1090 Erstprüfung
Von der Beauftragung einer notifizierten Stelle bis zur Zertifikatsausstellung vergehen in der Regel zwei bis vier Monate. Darin enthalten sind die Vorbereitungsphase, der Audittag selbst sowie die Bearbeitungszeit bei der Zertifizierungsstelle nach der Erstprüfung. Betriebe, die ohne externe Unterstützung starten, benötigen für den Aufbau eines vollständigen WPK-Systems oft sechs bis zwölf Monate.
Die Kosten für die Erstprüfung durch eine notifizierte Stelle liegen je nach Anbieter und Umfang typischerweise zwischen 1.500 und 3.500 Euro. Hinzu kommen Kosten für die Vorbereitung – insbesondere wenn WPS, WPQR oder das WPK-Handbuch erst erstellt werden müssen. Ein Nachaudit aufgrund mangelhafter Vorbereitung verdoppelt den Gesamtaufwand in der Regel.
Nein. Am Audittag muss mindestens ein qualifizierter Schweißer anwesend sein, der das vereinbarte Prüfstück herstellt. Seine Qualifikationszeugnisse müssen gültig und auf die Anforderungen des Prüfbauteils abgestimmt sein. Die Qualifikationszeugnisse aller anderen Schweißer des Betriebs werden in der Dokumentationsphase geprüft – die Schweißer selbst müssen dafür nicht vor Ort sein.
Nach der Erstprüfung finden in der Regel jährliche Überwachungsaudits statt. Diese sind kürzer als die Erstprüfung und prüfen, ob das WPK-System weiterhin korrekt betrieben wird. Nach drei Jahren ist eine Rezertifizierung erforderlich, bei der das gesamte System erneut umfassend bewertet wird. Betriebe, die ihr System laufend pflegen, bestehen Überwachungsaudits ohne größere Vorbereitung.